LEAN PRODUCTION !

การผลิต หรือ อุตสาหกรรมต่างๆ ก็มุ่งเน้นการลดต้นทุน แต่ยังคงคุณภาพที่สามารถตอบรับความต้องการของผู้บริโภคได้เป็นอย่างดีเช่นกัน ดังนั้น ทุกอุตสาหกรรมจะตื่นตัวกับการพัฒนาขบวนการทำงาน รูปแบบการทำงานเพื่อลดค่าใช้จ่าย หรือ สิ่งต่างๆ ที่เป็นสาเหตุให้เกิดความสูญเปล่ามากที่สุด สำหรับอุตสากรรมโรงงานผลิตต่างๆ ดูจะต้องควบคุมอย่างละเอียดและใส่ใจ เพราะขบวนการผลิตมีขั้นตอนมากและเป็นขบวนการที่หลากหลายเช่นกัน ดังนั้นแนวคิดในการผลิตสำหรับอุตสาหกรรมโรงงานจึงมีผู้พยายามคิดค้นหาแนวคิด หรือ ขบวนการที่ดีที่สุดอยู่ตลอดเวลา แนวคิดลีน หรือ ขบวนการผลิตแบบลีน เป็นแนวคิดที่ได้รับการยอมรับอย่างกว้างขว้าง และ เป็นตัวทำให้เกิด Productivities ได้มาก จนกลายเป็นสิ่งที่ทุกอุตสาหกรรมได้ยึดถือ พยายามปฎิบัติให้การทำงานได้ตามแนวคิดลีนเกิดขึ้นอย่างจริงจัง ด้วยแนวคิดลีน มีหลักที่ได้รับการยอมรับในรูปแบบของการผลิตแบบทันความต้องการและลดความสูญเปล่าให้เกิดน้อยที่สุดเช่นกัน การที่ประสบความสำเร็จในการนำแนวคิดลีนไปใช้ ผู้ทำงานหรือ ทีมงาน ต้องมีความเข้าใจอย่างถูกต้องในหลักแนวคิดลีน ประกอบด้วย Lean Production หรือ แนวคิดลีน ได้เริ่มต้นจากการที่บริษัท Toyota ได้ไปดูโรงงาน Ford หรือ Ford River Rouge ผลิตรถในลักษณะ Mass Production เพื่อนำมาปรับปรุงอุตสาหกรรมรถในญี่ปุ่นให้เป็นที่ยอมรับ โดย ผู้นำที่ไปได้แก่ Eiji Toyoda ในปี 1950 โดยการไปครั้งนั้น ผู้นำของ Toyota ก็ได้เห็นถึงวิธีการผลิตที่ทันสมัยของ บริษัท Ford ที่สามารถผลิตรถได้สูงถึง 7000 คันต่อวัน ซึ่ง Toyota เอง มีความสามารถในการผลิตรถขณะนั้นอยู่ที่ประมาณ 2700 คันต่อวัน Mr. Eiji Toyoda ของ Toyota ได้ขอดูและศึกษาขบวนการผลิตของ Ford เป็นเวลาถึงหนึ่งเดือนเต็ม และ ก็สามารถสรุปได้ว่า ด้วยรูปแบบการผลิตในลักษณะของ Ford ไม่สามารถนำมาใช้กับบริษัท Toyota ได้ เพราะขบวนการผลิตในลักษณะ Mass Production เป็นขบวนการผลิตที่สนับสนุนในลักษณะสินค้าที่เหมือนกัน แต่สำหรับ Toyota เอง มีนโยบายการผลิตรถยนต์ที่มีรูปแบบที่หลากหลายในโรงงาน หรือ สายการผลิต ซึ่งจะแตกต่างจากรูปแบบการผลิตของ Ford อย่างสิ้นเชิง และในขณะนั้น Toyota ก็ประสบปัญหาด้านเงินทุนด้วยเช่นกัน จึงไม่สามารถเพิ่มการลงทุนในด้านเทคโนโลยีชั้นสูงได้ เมื่อ Mr. Eiji Toyoda ได้กลับไปญี่ปุ่น ก็ได้ทำการประชุมร่วมกับ Mr. Taiichi Ohno ผู้ซึ่งเป็นวิศวกรทางการผลิตของบริษัทขณะนั้น และได้นำรายละเอียดที่ได้เยี่ยมชม รวมทั้ง ความไม่เหมาะสมของ Mass production ที่จะนำมาใช้กับ Toyota ให้ Taiichi Ohno ศึกษาแนวทางที่ดีที่สุดสำหรับ Toyota Mr. Taiichi Ohno เองได้ศึกษา Mass Production เพิ่มเติม ก็พบช้อจำกัดหลายประการ ดังนั้นจึงได้ออกแบบระบบเพื่อลดความสูญเปล่าและเน้นประสิทธิภาพสูงสุด ด้วยต้นทุนที่ต่ำกว่าและมีความยื่ดหยุ่นกว่าแนวทางการผลิตแบบ Mass ระบบที่พัฒนาขึ้นจึงได้รู้จักกันดีในนามของ Toyota Production System หรือ ระบบการผลิตแบบโตโยต้า และได้เป็นต้นแบบของการผลิตแบบทันเวลาพอดี หรือ การผลิตแบบลีน โดยมุ่งเน้นการลดความสูญเปล่าจากการใช้ทรัพยากรที่ไม่ได้สร้างมูลค่าเพิ่มให้แก่สินค้าและรวมถึงแนวทางปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่องด้วยการลงทุนในทรัพยากรมนุษย์ หรือ Human Capital โดยไม่เน้นการลงทุนในเทคโนโลยีชั้นสูง แต่จะมุ้งเน้นการปรับปรุงโดยมีพนักงานเป็นตัวขับเคลื่อนที่สำคัญ และ สอดคล้องกับปรัชญาคุณภาพ อย่าง TQM จึงส่งผลให้ญี่ปุ่นสามารถแข่งขันในตลาดโลก และทำให้ธุรกิจของอเมริกาต้องดำเนินการปรับตัวตามในช่วงทศวรรษ 1980 แนวคิดพื้นฐานของลีน ประกอบไปด้วยหลักที่สำคัญคือ การสร้างสรรค์ เป็นหัวใจของลีนที่จะต้องมุ่งระดมความคิดเพื่อค้นหาแนวทางลดความสูญเปล่าและปรับปรุงกระบวนการต่างๆ โดยไม่มุ่งเน้นการลงทุน หรือ การเพิ่มทุนเข้าสู่ระบบ ให้คำจำกัดความ หรือ ความหมายของ สินค้าคงคลัง ว่าเป็นต้นทุน หรือ ความสูญเปล่าที่ต้องลด หรือ ไม่ให้เกิดขึ้นในรูปแบบวงจรคุณภาพของ PDCA หรือ Plan, Do, Check, Action เข้ามาทำงานร่วม มุ่งเน้นการพัมนาอย่างต่อเนื่อง ไม่มีการสิ้นสุด

Copyright 2016: บทความ ข้อความ ข้อมูล รวมความถึง เนื้อหารายละเอียด ถือเป็นทรัพย์สินทางปัญญาของ MissConsult.com การเก็บข้อมูล อาจทำได้โดยวัตถุประสงค์ส่วนบุคคล โดยไม่เกี่ยวข้องกับทางการค้า สื่อ หรือ ตีพิมพ์ซ้ำ คัดลอกส่วนหนึ่งส่วนใด เพื่อประโยชน์ในเชิงธุรกิจ การ ทำซ้ำ เผยแพร่ ตีพิมพ์ หรือ จำหน่าย โดยไม่ได้รับอนุญาตจากบริษัท บริษัทจะดำเนินการ ตามกฎหมาย กับผู้ละเมิดสิทธิดังกล่าวโดยทันที